Los retos hacia la revolución 4.0

03 / 10 / 2019

La transición digital de la industria es una realidad ineludible gracias a las nuevas tecnologías que permiten a las empresas ser más eficientes. Supone una oportunidad que las compañías deben afrontar sin excepción, aunque la transformación va mucho más allá de las propias tecnologías.

La Industria 4.0, también denominada Cuarta Revolución Industrial, ha generado una gran expectación como camino que han de tomar las empresas para ser competitivas en el entorno actual. Se trata de un proceso muy ligado a tecnologías como la robótica y la inteligencia artificial, Internet de las Cosas, la computación en la nube y la analítica avanzada, aplicadas a entornos productivos. Algunos ejemplos son la automatización de procesos mediante inteligencia artificial, el mantenimiento predictivo para avanzarse a los fallos de las máquinas o la realidad virtual para formar a los trabajadores. Pero ¿qué implica realmente la Industria 4.0?

La transformación digital en las empresas industriales es la conexión entre el mundo físico y virtual, incorporando la conectividad y el análisis avanzado de datos masivos a los procesos productivos y de negocio.

Una realidad que se refleja en el hecho de que, en la actualidad, cerca del 50% de las máquinas ya están conectadas, y el 70% de las organizaciones industriales está empezando a implementar tecnologías de la Industria 4.0, tal y como recoge el informe Fourth Industrial Revolution del Foro Económico Mundial.

Sin embargo, esa digitalización industrial no es algo nuevo, puesto que hace ya 20 años que se empezaron a incorporar los sistemas de información e Internet en las empresas. Este cambio actual al que nos referimos como industria 4.0 tiene más que ver con el abaratamiento de los costes de computación y almacenamiento de la información, el desarrollo de redes y sistemas de comunicaciones industriales, la innovación en el ámbito de la analítica avanzada propiciado por ciertas nuevas algoritmias como las GRU (Gated Recurent Unit), CNN (Convolutional Neural Networks) y, en general, todas las técnicas asociadas a los modelos de Deep Learning o aprendizaje profundo que permite convertir los datos en conocimiento muy valioso. Así, hoy en día se puede monitorizar a tiempo real cualquier proceso productivo, extraer la información y analizarla para tomar decisiones que nos permitan mejorar el negocio de una manera muy avanzada, precisa y económicamente accesible.

 

Una nueva realidad basada en la conectividad y los algoritmos

La Cuarta Revolución Industrial tiene como foco principal la innovación en los sistemas productivos, expandiendo la ventaja competitiva mediante una mayor excelencia operativa. Esto se materializa en el uso de sensórica e Internet de las Cosas para la monitorización, conectividad de toda la cadena productiva e inteligencia artificial para automatizar procesos. Muchas grandes empresas ya están implantando este tipo de tecnologías.

Por ejemplo, empresas de manufactura que gracias al uso de Internet of Things y el análisis de datos han reducido el time to market de varios años a solo unos meses, fabricantes de automóvil que aplican sensores y analítica predictiva para conseguir motores más eficientes, o fábricas totalmente automatizadas que utilizan modelos predictivos para ajustar la producción a la demanda.

 

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Los grandes retos de un proceso complejo

Si bien la Industria 4.0 ofrece grandes oportunidades, el concepto puede generar cierta confusión ya que se incluyen tecnologías muy diversas que tienen aplicaciones distintas. “No todas las industrias son iguales” explica Ignacio Urigüen responsable del área de Transformación Digital de DOMINION, “cada proceso industrial requiere de unas tecnologías concretas y, por tanto, de aproximaciones diferentes a la hora de afrontar estos procesos y tecnologías de digitalización”. A ello se suma el grado de madurez de la compañía en términos de digitalización, ya que algunas están mucho más avanzadas que otras en la implantación de sistemas informacionales.

Otro de los grandes desafíos reside en la propia cultura de la empresa y el cambio que deben adoptar las personas que forman parte de ella. “Aún con la promesa de la digitalización y la inteligencia artificial automatizada, la realidad es que los sistemas de información son ejecutados y programados por seres humanos y éstos también tienen que participar de ese proceso de digitalización”, afirma el responsable de la Unidad de Transformación Digital de DOMINION.

Finalmente, es importante que el auge de las tecnologías no haga perder el foco en el objetivo esencial, mejorar los procesos de negocio. “No se trata de incorporar tecnología porque sí, sino de identificar aquella que es necesaria para conseguir una mayor eficiencia productiva y de negocio”, explica Ignacio Urigüen, “el primer paso es identificar el objetivo de negocio para luego aplicar la tecnología que te ayude a conseguirlo”.

 

Un enfoque multidisciplinar pero ajustado al caso de cada empresa

Como proveedor global de soluciones y servicios tecnológicos para la Industria 4.0, DOMINION tiene una destacada experiencia en la definición e implementación de sistemas y procesos de transformación digital que ayudan a mejorar la eficiencia de los procesos productivos de organizaciones industriales. DOMINION proporciona soluciones especializadas adaptadas a la realidad de cada empresa, que incluyen la identificación de los activos críticos de cada proceso, la monitorización y control, así como el análisis de la información para dotar a los procesos productivos y de negocio de una mayor eficiencia. El proceso cubre todas las fases del proyecto de transformación, incluyendo la definición de la necesidad, el acompañamiento estratégico, la implementación tecnológica y el mantenimiento posterior de la solución.

Por lo tanto, la compañía lleva a cabo proyectos integrales que incluyen toda la cadena de valor. Algunos ejemplos llevados a cabo por DOMINION son el la monitorización y mantenimiento predictivo de activos de producción industriales por medio de la sensorización y el análisis de datos masivos; el uso de tecnologías IoT para la monitorización inteligente de grandes plantas de producción o la automatización inteligente de procesos productivos críticos dentro de la organización mediante el uso de sistemas de robotización.

“Contamos con el conocimiento, la experiencia y la capacidad necesarias para afrontar proyectos integrales de transformación digital de grandes empresas industriales. No solo disponemos del conocimiento tecnológico, sino que dentro de la organización también poseemos una destacada experiencia en distintas instalaciones productivas y procesos industriales, que nos proporciona ese conocimiento de dominio diferencial respecto de la competencia”, finaliza Urigüen.

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